-

High Shear Mixer_Ep.4

อ้างอิงจาก The Effect of Stator Geometry on the Flow Pattern and Energy Dissipation Rate in a Rotor-Stator Mixer / A.Utomo, M.Baker, A.W.Pacek / 2009, ขอแสดงทัศนะให้สอดคล้องจาก Ep ที่ผ่านมาที่ว่าด้วย du/dr ครับ อ้างอิงจากผู้วิจัย ได้ทำการใช้ CFD ในเพื่อศึกษา Vector ของความเร็ว ซึ่งจากรูปจะเห็นได้ว่าการเปลี่ยนแปลงของภาวะของระบบ (ความเร็ว) นั้นบ่งบอกถึงทิศทางและขนาดของภาวะ โดยมี Max.Velocity 6m/sec (จริงๆน้อยนะครับ) แต่ใช้ค่า Max-Min ศึกษาได้, กล่าวคือ Head ของ Stator ที่เป็นรูใหญ่จะสร้าง Velocity Drop น้อย และ รูแบบ Slot, รูแบบเล็ก ตามลำดับ นั่นแสดงว่า Shear Rate ของ Head ที่มีรูขนาดเล็กให้ du ที่มีค่ามากที่สุด (ตัด dr ออกเนื่องด้วย Gab ของ Rotor-Stator จาก CFD มีค่าเท่ากัน) นั่นคือ รูขนาดเล็กสามารถทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงของระบบในลักษณะ Emulsion ได้ดีที่สุด สอดคล้องกับสมการที่เคยกล่าวมา แต่....จาก Vector ของความเร็วจะเห็นได้ว่า Stator Head ของรูขนาดเล็กก็ทำให้เกิด Dead Zone of Mixing ได้ง่ายเช่นกัน ตรงนี้บ่งบอกอะไร บ่งบอกว่าการเลือกใช้งานสัดส่วน d/D ของ Rotor-Stator นั่นไม่เหมาะกับถังขนาดใหญ่ หรือ หากต้องการใช้ก็จำเป็นต้องมีเครื่องกวนอีกประเภทที่สามารถขจัด Dead Zone of Mixing ได้ ในลักษณะของ Scraper นั่นเองครับ การทำ CFD มีวัตถุประสงค์และประโยชน์ประมาณนี้เลยครับ แต่มักจะเข้าใจผิดกันว่า CFD คือ สิ่งที่สามารถบอก Mixing Time ได้, บอกกำลังของต้นกำลังได้ ไม่ใช่แบบนั้นครับ ปริมาณในเชิง Scalar ต้องคำนวณครับ, ส่วนปริมาณเชิง Vactor ก็เหมาะกับการทำ Simulation และ ในงานของ Fluid Mixing เราจะใช้ CFD ในการดูแนวโน้มของ Flow Pattern ของใบกวนมากที่สุด (เน้นบริเวณใกล้ๆใบกวนด้วยครับ)

Next
-

High Shear Mixer_Ep.3

Ep ก่อนหน้าได้แสดงทัศนะว่า du ส่งผลให้ Shear Rate สูงขึ้นได้อย่างไร ในทำนองเดียวกันคือ dr คือ พื้นที่ช่องว่าระหว่าง Rotorกับ Stator ยิ่งเล็กก็ยิ่งทำให้ Shear Rate สูงขึ้นไปอีก ดังจะเห็นว่า Gab ของ Rotor-Stator นั่นจะมีขนาดเล็กมากนั่นเองครับ แต่จะเล็กเท่าไหร่นั่นไม่มีใครตอบได้ครับ คงต้องออกแบบและทดสอบกับของเหลวนั่นๆมากกว่า เพราะมีอีกปลายปัจจัยที่ส่งผลเอื้อหรือไม่เอื้อต่อ Gab ที่ขนาดเล็ก เช่น Viscosity, Particle Size, %Solid เป็นต้น, ก่อนจะไปเรื่องอื่น อยากชวนกลับมาที่ Impeller Types ที่ให้ Flow Pattern แบบ  Mixed Flow (Tangential Flow)  และ Axial Flow ตามรูปที่ผมได้ทำการทดสอบนะครับ จะเห็นว่าสองรูปทางซ้ายจะมีสามารถเอาชนะแรงดึงดูดระหว่างมวลของน้ำมันได้เลย แต่ สองรูปทางขวาจะมีแรงเอาชนะได้ (จากการทดสอบใช้ Tip Speed Const.@4.0m/Sec) เหตุผลเนื่องจากใบกวน จะมีสัดส่วนของ Axial 30% Radial 10% Tangential 60% และ Axial 100% Radial 0% Tangential 0% ตามลำดับครับ เนื่องด้วย Shear Rate ไม่มากพอจะทำให้อนุภาคของของเหลวย่อยลงและแยกออกจากกันได้ทำให้ไม่เหมาะกับงานลักษณะ High Shear Mixer ด้วยเช่นกัน การอ้างอิงค่า Local energy dissipation หรือ P/V ของเครื่องกวนในลักษณะ High Shear Mixer กับ เครื่องกวนประเภทอื่นๆว่ากี่เท่านั้น โดยทัศนะผมแล้วไม่ควรนำมาเปรียบเทียบอะไรกันเลยครับ เพราะมันมีจุดประสงค์ที่ต่างกันการเทียบแบบนั้นไม่มีประโยชน์และไม่สามารถนำค่าเทียบเคียงมาใช้งานอะไรได้เลยด้วยซ้ำ การนำสมการ Power Absorb มาใช้ก็ต้องระวังมาก (P = Np*Density*Speed^3^d^5) เนื่องด้วยเป็นสมการพื้นฐานของใบกวนแบบที่ใช้งานในกรอบอ้างอิงที่ใหญ่กว่า High Shear Mixer กล่าวคือ กรอบอ้างอิงคือถัง แต่กรอบอ้างอิงของ High Shear Mixer คือ Stator นั่นทำให้การพิจารณาการเปลี่ยนแปลงภาวะของของเหลว (ความเร็ว) นั่นต่างกัน พูดกันตรงไปตรงมาคือ งาน High Shear Mixer อยู่ที่การอ้างอิง Use Case มากกว่า, อีกประเด็นคือ สมการ P = Np*Density*Speed^3^d^5 เราจะใช้ Np (Power Number) ของใบกวนชนิดไหนดีอีก เพราะโดยปกติแล้วกราฟความสัมพันธ์ RE vs Np นั่นมาจากการทดลองที่ไม่มีลักษณะใบกวนแบบ Rotor-Stator เลย (ไม่เอา Radial Impeller มานะครับ คนละชนิดใบกันเพียงแต่ให้ Flow Pattern ในลักษณะ Radial เหมือนกันแค่นั้นเอง)  Ep นี้ขอจบที่ช่วงของ Tip Speed ของ Rotor โดยทั่วไปจะไม่ทำกว่า 30 m/sec และ ไม่เกิน 50 m/sec จากประสบกาณ์และข้อจำกัดของความเร็วรอบของมอเตอร์ที่ใช้งานนั่นเองครับ

Next
-

High Shear Mixer_Ep.2

จาก Ep.1 ผมได้ทำการทดสอบ High Shear Mixer-Head เพื่อแสดงให้เห็นถึงการที่ du มีค่าสูงจะทำให้แรงเอาชนะแรงดึงดูดระหว่างมมวลทำให้อนุภาคของของเหลวที่เป็นน้ำ และ น้ำมัน นั้นมีขนาดเล็กลง และ เกิดการแทรกสอดระหว่างอนุภาคได้ทำให้ในภาวะชั่วขณะน้ำกับน้ำมันสามารถรวมตัวกันได้ จริงๆไม่ได้รวมตัวกันนะครับ เพียงแต่เกิดการแทรกสอดระหว่างกันและด้วยอนุภาคขนาดเล็กทำให้การย้อนกลับไปรวมตัวกันต้องใช้เวลานานประมาณนึงเลยทีเดียว ซึ่งกรณีนี้หากเราเติมสารตัวช่วยประสาน หรือ ที่เรียกกันว่า Emulsifier เข้าไปแล้ว Emulsifier ก็จะเกิดการแทรกสอดระหว่างน้ำกับน้ำมันทำให้น้ำกับน้ำมันไม่สามารถแยกออกมารวมเป็นของเหลวในสมบัติของตัวเองได้อีก, ซึ่ง Ep.2 นี้ แสดงถึงสิ่งที่เกิดขึ้นจากทฤษฎีที่กล่าวมาใน Ep.1 ใน Ep ถัดไปค่อยมาอธิบายเพิ่มเติมถึงผลของคลิปดังกล่าวครับ สถาพร เลี้ยงศิริกูล บจก.มิสซิเบิล เทคโนโลยี

Next
-

High Shear Mixer_Ep.1

หากเราจะตั้งคำถามว่า ทำไม High Shear Mixer ถึงเป็นเครื่องผสมที่ยากที่จะออกแบบและผลิตขึ้นมาใช้งาน, ความสัมพันธ์ของสมการจากการทดลองสามารถนำมาใช้งานอะไรได้บ้าง อาจจะต้องเริ่มต้นย้อนกลับไปไกลหน่อยที่ กฏของนิวตันสักเล็กน้อยที่กล่าวว่า ผลรวมของแรงใดๆ ส่งผลให้ ระบบซึ่งมีภาวะการต้านทานการเคลื่อนที่ (มวล)มีการเปลี่ยนแปลงความเร็วเมื่อเทียบกับเวลา หรือ กล่าวว่า ผลรวมของแรง ส่งผลให้ระบบไม่สามารถรักษาภาวะการเคลื่อนภายใต้กรอบอ้างอิงไว้ได้ โดยมี แรง เป็น เหตุ

Next
-

EP.1: CIRCULATION PATTERNS (1)

จากคลิปที่แสดงตามลิ้งค์ การทดสอบของเครื่องทดสอบในส่วน R&D ของบริษัทฯ ซึ่งเป็นการเปรียบเทียบ Flow Patterns ของใบกวนทั้ง 3 ประเภท จากซ้ายไปขวา ได้แก่ Axial Flow Hydrofoil Impeller,  Mixed-Flow Down-Pumping Pitched-Blade Turbine Impeller (PBT) และ Radial Flow Flat-Blade Turbine Impeller หากท่านลองสังเกตบริเวณพื้นของถังจะเห็นว่าลักษณะ Flow Patterns ที่ต่างกันจะส่งผลต่อการกระจายตัวของอนุภาคเป็นไปตามบทความใน EP ก่อนหน้า, ทั้งนี้ไม่ได้สื่อความหมายไปในลักษณะเชิงว่าใบกวนชนิดไหนดีกว่า หรือ ใบกวนชนิดไหนเกิด Dead Zone of Mixing แล้วไม่ดีครับ แค่แสดงการทดสอบเชิงปฏิบัติว่าสิ่งที่ได้นั้นสอดคล้องกับทฤษฏีหรือไม่ในส่วนของ Flow Patterns

Next
-

EP.1: CIRCULATION PATTERNS

ต้องขอกริ่นนำเพื่อเป็นพื้นฐานในการทำความเข้าใจก่อนจะไปในส่วนของ Advance Mixing กันประมาณนึงเลยครับ, ผมเห็นว่า CIRCULATION PATTERNS ควรจะเป็นเรื่องแรกในการทำความเข้าใจเพื่อให้เห็นถึง Patterns ของการไหล หรือ อาจจะเรียกว่า Flow Patterns ของใบกวนแต่ละชนิดก่อน, Impeller Type ที่ต่างกันมีการใช้งานต่าง Mixing Task กันจริงครับ และ หากเราตัดระบบการ Mixing อย่างง่ายออกไป เช่น Liquid-Liquid Mixing, Solid-Liquid Mixing ที่ระบบมีความสามารถในการเข้ากันได้ดี เราจะตระหนักได้ว่า Impeller Selection คือ พื้นฐานที่สำคัญอย่างมากต่อการออกแบบระบบครับ, อาจจะมีคำถามว่าแล้วถ้าเลือกผิดจะเกิดอะไร ผมขอตอบว่า หากเลือกผิดก็จะเกิดสิ่งที่ไม่น่าจะเหมาะสมตามมา อาทิเช่น การสิ้นเปลืองพลังงานโดยเปล่าประโยชน์, เกิดความไม่กระจายตัวอย่างสม่ำเสมอของอนุภาค, หรือ อาจจะไม่สามารถผสมเข้ากันได้เลย เป็นต้นครับ จากรูปหน้าปกด้านหน้าแสดงให้เห็นถึง Dimensions ที่จำเป็นต้องพิจารณาเบื้องต้นสำหรับการออกแบบระบบ Mixing ซึ่ง Dimensions เหล่านี้จะถูกนำมาคำนวณ, เลือก และ คาดการณ์รูปแบบของ CIRCULATION PATTERNS ครับ, ค่า Reynolds Number จะถูกใช้เป็นพื้นฐานในการกำหนดว่าช่วงของความปั่นป่วนนั้นอยู่ในระดับใด โดยทั่วไปกาก Re มากกว่า 20,000 เราจะกำหนดได้ว่าเป็น Fully Turbulent, หากน้อยกว่า 10 เราจะกำหนดได้ชัดเจนว่าเป็น Completely Laminar และ ช่วงระหว่างกลางจะเรียกกว่า Transitional Flow (Cr. ADVANCES IN INDUSTRIAL MIXING,  A COMPANION TO THE HANDBOOKOF INDUSTRIAL MIXING, Wiley, P.155) ทั้งนี้มีข้อควรระวังเล็กน้อย คือ การคำนวณดังกล่าวบ่งบอกระดับเฉพาะใกล้ปลายใบกวนเท่านั้นครับ, ทั้งนี้ในพื้นที่การผสมอาจจะมีระดับของความปั่นป่วนตั้งแต่ง 1-3 ประเภทเลยก็ได้ จากรูปด้านบนแสดงให้เห็นถึง Flow Patterns ของ Impeller 3 รูปแบบ จากซ้ายไปขวา ได้แก่ Axial Flow Hydrofoil,  Mixed-Flow Down-Pumping Pitched-Blade Turbine  (PBT) และ Radial Flow Flat-Blade Turbine (Cr. ADVANCES IN INDUSTRIAL MIXING,  A COMPANION TO THE HANDBOOKOF INDUSTRIAL MIXING, Wiley, P.157) ซึ่งผมได้นำรูปของใบกวนจริงของบริษัทฯ มาแนบประกอบเพื่อให้เห็นภาพชัดเจนขึ้น, ทั้งนี้จากรูป Flow Patterns อ้างอิงจากสัดส่วนของ d/T = 0.3 (เส้นผ่านศูนย์กลางใบกวนต่อเส้นผ่านศูนย์กลางถัง), C/T = 0.3 (ระยะจากพื้นถังถึงส่วนปลายล่างของใบกวนต่อเส้นผ่านศูนย์กลางถัง), H = T (ระดับความสูงของของเหลวเท่ากับเส้นผ่านศูนย์กลางของถัง) และ B = T/10 (หน้ากว้างของ Baffle Plate เท่ากับเส้นผ่านศูนย์กลางถังหารด้วย 3) (Cr. ADVANCES IN INDUSTRIAL MIXING,  A COMPANION TO THE HANDBOOKOF INDUSTRIAL MIXING, Wiley, P.157) ซึ่งครั้งต่อไปผมจะนำคลิปการทดสอบของ Flow Pattern ทั้งสามประเภทมาแสดงให้เห็นถึงความแตกต่างครับ สถาพร เลี้ยงศิริกูล บจก.มิสซิเบิล เทคโนโลยี

Next
-

MISCIBLE TALK. EP.1/30 Energy Dissipation Range

MISCIBLE TALK. EP.1/30 Energy Dissipation Range สวัสดีปี 2022 ครับ ผมห่างหายไปจากการแชร์ประสบการณ์แชร์ไอเดียด้าน Fluid Mixing ประมาณ 2 ปีเศษเห็นจะได้ครับ, เริ่มต้นปีนี้เลยมีความตั้งใจจะกลับมาแชร์ประสบการณ์เพื่อแบ่งปันหรือเป็นส่วนนึงของการแลกเปลี่ยนเชิงสร้างสรรอีกรอบในลักษณะการชวนคุยเน้นประสบการณ์แบบเดิมครับ เริ่มด้วยหัวข้อ High Shear Mixer หรือ นิยมเรียกในบ้านเราว่า Rotor-Stator ตามลักษณะของ Impeller หรือ หลายท่านอาจจะเรียกว่า Homo Mix ซึ่งผมว่าไม่ถูกซะทีเดียวแต่ก็เรียกได้ครับ แต่หากมองตาม Mixing Task เราควรเรียกว่า High Shear Mixer จะถูกต้องที่สุด เนื่องจากเครื่องกวนลักษณะดังกล่าวเป็นอยู่ใน Mixing Tank และ อนุภาคไม่ได้ถูกบด หรือ ถูก Shear Force กระทำทั้งหมดนั่นเอง Energy Dissipation Range ซึ่งมีหน่วยเป็น W/kg นั่น ถือว่าเป็น Guideline ที่ใช้เป็นแนวโน้มได้ครับว่า Agitator ที่เราออกแบบอยู่ใน Range ที่ทางด้านวิชาการหรือหนังสือกล่าวไว้หรือไม่ ซึ่งหนังสือก็เอามาจากการรวบรวมการทดสอบนั่นแหละครับ ก็ถือว่าเป็นไอเดียได้ แต่ ผมจะบอกว่า ต้องใช้อย่างระมัดระวัง และ ไม่เอามาเป็นเครื่องมือในการยืนยันทางคำพูดเชิงตรรกะว่าถูกหรือผิดกัน เพราะถ้าทำแบบนั้นจะไม่ดีแน่นอน ยกตัวอย่างเช่น Agitator Vessel : 0.1-100 Static Mixer : 10-1,000 High Shear Mixer 1,000-100,000 เป็นต้น อ้างอิงจาก หนังสือยอดนิยมอ่านกัน Handbook of Industrial Mixing หน้าที่ 500 เล่มปกสีม่วงนั่นเองครับ, พิจารณาดูแล้วมัน Range มันกว้างมากครับ, กว้างจนไม่รู้ว่าจะเอาตรงไหนเป็นแกนในการพิจารณาความมีแนวโน้มถูกต้องกับงานนั้นๆ จริงๆ มันคือการเก็บสถิติครับ แต่การเก็บสถิตินั้น Range ของ Product ก็กว้างมากอีก, ซึ่งหากอ่านแล้วก็จะงง และ หาข้อสรุปไม่ได้ ซึ่งผมมองว่าถูกแล้วครับ ในเชิงการหาข้อสรุปไม่ได้ เนื่องจากมีปัจจัยพิจารณาหลายส่วนทีเกี่ยวข้องซ่อนอยู่ เช่น Number of Rotor Blades, Type of Stator Head, Tip Speed, Viscosity ฯลฯ ซึ่งไม่ได้ถูกระบุชัดเจน ทำให้ Energy Dissipation Range เป็น Guideline ที่ควรระวังในการใช้ การพิจารณาว่าหากเราสร้าง High Shear Mixer ขึ้นมาใช้สักตัว ซึ่งออกแบบและใช้กำลังให้อ้างอิง Energy Dissipation Range อยู่ใน Range แล้วจะสามารถใช้งานได้แบบนี้ก็อันตรายครับ, ในมุมมองผม คือ ต้องหางานที่ลักษณะใกล้เคียงกันมากๆและเปรียบเทียบ P/V ที่ใช้ต่อ Mixing Time ที่ได้ และที่สำคัญที่สุด ต้องพิจารณาระดับความ Homogeneous ว่าเกินระดับ 70% หรือไม่ ถ้าได้ตามนี้ก็เอามาเป็น Guideline ได้ เป็นต้นครับ สุดท้ายคือ P/V Range โดยทั่วไปจะมองกันว่า P/V ของ High Shear Mixer มีค่าไม่ได้ต่างจาก Impeller แบบอื่น โดยเฉพาะกลุ่มของ Disperser ตรงนี้ก็ควรระวังในการใช้งาน P/V Range ด้วยครับ เนื่องจากสัดส่วน P/V นั่นไม่ต่างก็จริง แต่สิ่งที่ต่าง คือ Dead Zone of Mixing ต่างกันมาก แม้ High Shear จะให้ค่า Shear Force ที่สูง (du/dy) แต่การ Drop ของของเหลวหลังออกจาก Stator จะทำให้เกิด Dead Zone of Mixing และ ส่งผลต่อระดับการ Homogeneous ของ Product ด้วยเช่นกัน P/V Range ของ High Shear จากหนังสือ อาจจะใช้ในกลุ่มงาน Low Viscosity เท่านั้น ซึ่งปกติเราก็ไม่นิยมใช้ High Shear Mixer ในกลุ่มงานนี้อีกเช่นกันเพราะคนละ Mixing Task ครับ, ท้ายสุดจริงๆ คือ ต้องพิจารณาลงไปอีกว่าแต่ละงานที่ใส่ Power ลงไปให้อยู่ใน P/V Range นั่นสามารถให้ Shear Force ได้ตามต้องการหรือไม่ เพราะหากจะพิจารณาแต่ Power ไม่พิจารณาผลที่ได้ หรือ ไม่พิจารณาชนิดของ Stator ก็ไม่ได้อีก, ยากพอสมควรครับที่จะฟันธงได้ ทำได้เพียงต้องระวังในการนำมาใช้ และ ต้องหากรณีศึกษาเทียบเคียงให้มากที่สุด ครับ ขอบคุณครับ สถาพร เลี้ยงศิริกูล บจก.มิสซิเบิล เทคโนโลยี

Next
-

Agitator Scale Up 'Case-2'

EP-22 : Agitator Scale Up 'Case-2' 'Large Agitator Scale Down' กว่าจะออกมาเป็นเครื่องกวนที่ใช้กับถังขนาด 120,000L แบบ Heavy Duty นั้นต้องทำอย่างไรบ้าง เราจะมาดูกันครับ, คราวนี้ได้ใช้ 'ทฤษฏีกันสักที' เดี๋ยวจะหาว่าใช้แต่ประสบการณ์กันจนลืมหลักการในการ Scale Up แต่...!!! ก็ไม่ได้ใช้เต็ม 100% ครับ แค่ 40% แค่นั้นเอง, ผมอยากจะบอกว่าผมใช้องค์ความรู้ทั้งหมดตั้งแต่ EP-1 ถึง RP-14 เลยครับ, มาทำ Scale Down กันดีกว่า ขั้นตอนที่-1 : ออกแบบ/คำนวณ ผมต้องทำ การออกแบบ/คำนวณ ในถังจริงว่าต้องใช้ใบชนิดไหนตาม Rheology ของของเหลว, ออกแบบ Tip Speed, คำนวณ Reynolds Number สำหรับใบกวนแบบ 2 Stages, ออกแบบระยะ Pitch เพื่อกำหนด Impeller Location, จากนั้นก็คำนวณเพลา, ออกแบบ Steady Bottom Bush ตามปกติ ขั้นตอนที่-2 : ทำ Model ทดสอบ เป็นไปไม่ได้เลยที่ จะมีใครกล้าออกแบบและรับผิดชอบงาน Agitator ระดับนี้ โดยใช้แค่ประสบการณ์, ผมทำการ Scale Down เพื่อทำ Model สำหรับทดสอบค่าคำนวณที่ Scale Down ทั้งหมดในถังสี่เหลียม (ตามงานจริง) ขนาด 100L, ผมไม่กล้าใช้ Model ต่ำกว่า 100L แน่นอน เพราะกังวลเรื่อง Renolds Number / Averate Shear Rate / Dead Zone of Mixing (ซึ่งเกิดแน่นอน), จากนั้นก็ทดสอบ ขั้นตอนที่-3 : ปรับผลการทดสอบ การปรับผลการทดสอบนั้นสำคัญมาก, มันอาจจะฉีก ทฤษฏี ไปสักหน่อยอย่าไปซีเรียสครับ เราทำงานจริงๆ ไม่ได้ส่งการบ้านอาจารย์ หรือ เรียนเอาเกรด, ผมต้องมั่นใจว่าผลทดสอบใน Model ไม่เวอร์วัง จนเกินไปอยู่ในขอบข่ายที่สามารถเกิดขึ้นจริงได้ ขั้นตอนที่-4 : ปรับงานจริง เอาผลการทดสอบใน Model มาเทียบกับ ผลการคำนวณ และ สำคัญที่สุดคือ ต้องใช้ "ประสบการณ์ในการวิเคราะห์" เพื่อยืนยันความมั่นใจว่า หากสร้าง Agitator ชุดนี้ไปแล้วต้องสามารถใช้งานได้ และ ต้องรับประกันการ Mixing ได้ตามต้องการ ขั้นตอนที่-5 : สร้างเลย ผมต้องมั่นใจในประสบการณ์, และ การคำนวณ รวมถึง ผลการทดสอบใน Model ทั้งสามอย่างรวมกัน แล้วลงมือผลิตเลย, อยากบอกว่า Gear Motor ชุดนี้ใช้มอเตอร์กันระเบิดนะครับ ราคาเฉพาะ Gear Motor ก็ประมาณ 3 แสนครับ, ไม่มั่นใจไม่กล้าทำแน่..จากนั้นลุยเลย เพราะทำ Agitator ขนาดประมาณนี้มาเยอะแล้ว ถาม : Scale Down ยังไง ตอบ : คืออย่างนี้ครับ, การ Scale Down เนี่ย เราจำเป็นที่จะต้องผ่านงานสร้าง Agitator ขนาดใหญ่มามากๆก่อนนะครับ, สมองเราจะนึกออกว่างานแบบนี้แบบนั้น มันเป็นอย่างไร, แนวโน้มมันจะใช้งานได้หรือไม่, จากนั้นก็คำนวณครับ, ได้ออกมาแล้ว ผมใช้ 'Geometic Similarity' เฉพาะของใบกวนแค่นั้นนะครับ ไม่ได้ใช้ของถัง ด้วยเหตุผลของ Dead Zone of Mixing ใน Model กับของจริงขนาด 120,000L มันเทียบกันไม่ได้ ใช้ไปรังจะทำให้เรามั่นใจแบบผิดๆเปล่าๆ, แล้วผมก็ได้ใบของ Model มาแล้วนำไปทดสอบครับ ถาม : ใช้ทฤษฏีอื่น Scale Down หรือไม่ ตอบ : ใช้แน่นอนครับ, ผมใช้ 'Buckingham Pi Theory' ซึ่งเป็นวิธียอดนิยมในการวิเคราะห์เชิงมิติ (Dimensional Analysis) ทำตามขั้นตอนทุกอย่าง เพื่อหาความสัมพันธ์ว่าอะไรเป็นฟังก์ชั่นของอะไรบ้างอย่างไร, จึงเป็นที่มาของ Diameter of Impeller ที่สร้างใน Model เพราะเป็นส่วนที่ส่งผลต่อการผสมนี้มากที่สุดแล้วนั่นเองครับ ถาม : ใช้ Dimensionless Number ตัวไหน ตอบ : ใช้ Newton ครับ, เพื่อสมดุล Specific Power เทียบกับ Re ภาคคำนวณ, แต่ไม่ได้ซีเรียสมาก ผมใช้เพื่อคอนเฟริม์ ให้ใกล้เคียง และ ดูแนวโน้มมากกว่า สรุป : สำหรับงานลักษณะนี้, หากคิดเป็น 100% แล้ว, ผมเชื่อประสบการณ์ที่ผ่านมา 80%, เชื่อผลคำนวณ 80% และ เชื่อ Dimensional analysis 30% สถาพร เลี้ยงศิริกูล/MISCIBLE

Next
-

Agitator Scale Up 'Case-1'

EP-21 : Agitator Scale Up 'Case-1' 'High Speed Disperser Scale Up' ก่อนจะมาดูงานจริงๆกัน, ผมอยากให้ท่านลืม ทฤษฏีการ Scale Up โดยใช้ Dimensional Analysis และ Similarity ไปก่อนนะครับ เพราะมันใช้ไม่ได้จริงๆสำหรับ Case นี้ แต่ไม่ต้องห่วงครับ Case ต่อไป ผมจะทำให้มันใช้ได้ (บ้าง), ซึ่งเราจะทำการ Scale Up โดยอ้อมกัน มาดูกันครับว่าใช้หลักการอะไรในการ Scale Up - Agitator ชนิด High Speed Disperser ที่ใช้ใบกวนประเภท Saw Disc Impellers ได้บ้าง, สำหรับบทความนี้จะเป็นลักษณะการ ถาม-ตอบ-วิเคราะห์ นะครับ, บางคำถาม/คำตอบ อาจจะดูกวนๆ แต่ไม่มีเจตนานะครับ แค่อยากเอาชีวิตจริงมาแชร์กัน ต้องบอกไว้ก่อนว่า ไม่สวยงามอย่างในกระดาษแน่นอนครับ ต้องขออภัยล่วงหน้า จากรูปจะเป็นงานในการผลิต Enamel Paint ซึ่งเราจะทำการตัดกระบวนการบดสีออกไปเพราะไม่เกี่ยวกับ Mixing และ จะเอามาเฉพาะกระบวนการ Letdown และ Tinting เท่านั้น โดยที่ รูปบนซ้าย : เครื่องสำหรับห้องแล็ปใช้ผสมขนาด 1GL / 5GL / 20GL เพื่อปรับสูตร และหรือ ทำสูตรใหม่ รูปซ้ายกลาง : ใบกวนขนาดต่างๆที่ใช้ในห้องแล็ป ขนาดตั้งแต่ 50mm-120mm รูปล่างซ้าย : เครื่อง High Speed Disperser สำหรับ Mobile Tank 1,000-1,200L รูปที่เหลือทั้งหมด : เครื่อง High Speed Disperser สำหรับ Fixed Tank 5,000L ถาม : ทำแล็ปกันยังไง ตอบ : ก็จับใบใส่เลยครับ อย่าให้ใบใหญ่กว่ากระป๋องเป็นอันพอ เช่น ใบ 80/1GL, ใบ 100/5GL, ใบ 120/5GL เป็นต้นครับ, ใบ Saw Disc พวกนี้ใช้ Z = 6-10 แล้วแต่ว่าจะให้ใครทำซึ่งก็เอาจริงๆคือ กะเอาว่าดูพอดีๆ แต่ตรงนี้ไม่เป็นไรครับ ถือว่าเป็น Model ต้นแบบอย่าไปซีเรียส ดูผลเป็นหลักดีกว่า ถาม : ความเร็วรอบในแล็ป ตอบ : ก็ใช้เต็มที่เลยครับ มอเตอร์ 2Pole ที่ 3,000 RPM แล้วก็ปั่นจนกว่าจะได้ผลตามต้องการ, มอเตอร์ก็ 1-3 แรงม้า แล้วแต่ให้ใครผลิต, ที่สำคัญไม่มีการวัดกระแสใช้งานครับ ลุยเลยเต็มที่ ถาม : แล้วขนาด 1,000L ทำกันยังไง ตอบ : ก็ใช้เครื่องที่มีขนาดมอเตอร์ 20-30 แรงม้า ความเร็วรอบ Max. 1500 RPM, ปั่นไปเลยเพราะเดี๋ยวมันก็จะเข้ากันเองตามสูตรที่แล็ปให้มา ถาม : ขนาดใหญ่กว่า 1,000L ลิตร ทำกันยังไง ตอบ : นั่นแหละครับ เริ่มมีปัญหาแล้ว เพราะมันเริ่มไม่ได้, การ Letdown ใช้เวลานานมาก, การแต่งเฉดสีมีปัญหาเพราะขอบๆถังไม่ขยับ วิเคราะห์-1 : ปัญหาที่ไม่สามารถ Scale Up-Saw Disc Impeller ได้โดยทฤษฏี ก็มาจาก 3-4 สาเหตุครับ คือ (1). จำนวน Z ของใบที่ไม่ได้เท่ากัน ใบขนาดเล็กมี Z เฉพาะของมัน และ ใบขนาดใหญ่ขึ้นก็มี Z เฉพาะของมันเช่นกัน (2). ไม่มีการบันทึก Specific Power ที่ใช้งานทำให้สัดส่วนพลังงานในแล็ปและถังขนาด 1,000L ใช้ Specific Power เกินความเป็นจริง (3). เราไม่เคยสนใจใน Maximum Shear Rate ที่ระบบได้รับ และ (4). คือ ผู้ที่ทำแล็ปไม่ยอมปรับเปลี่ยนกระบวนการให้ใกล้เคียงกับ Batch Production วิเคราะห์-2 : เราจะมีวิธีแก้ไขเรื่องดังกล่าวอย่างไร เมื่อต้องการ Scale Up งาน Disperser (1). ต้องคำนวณ Mixing Time และ กำหนดให้ชัดเจน ว่า Batch ขนาดเท่าไหร่มี Mixing Time เท่าไหร่ (2). ต้องบันทึก Specific Power และ นำ Specific Power ไปใช้ในการ Scale Up (3). ต้องคำนวณ Maximum Shear Rate ในแต่ละ Batch ให้ใกล้เคียงกันที่สุด (4). ต้องปรับแล็ปให้ใช้ Specific Power และ Maximum Shear Rate ในปริมาณที่เหมาะสมให้ Product เอื้อมถึง (5). ต้องออกแบบ Agitator ให้จัดการ Dead Zone of Mixing ซึ่งมีแน่นอนใน Batch ขนาด 2,000L ขึ้นไป มุมมอง 'MISCIBLE' มุมมองของผมต่อการ Scale Up - Disperser, คือ ใช้ประสบการณ์ 80% ซึ่งต้องผ่านมาเยอะและเห็นมาเยอะจริงๆนะครับถึงจะทำการ Scale Up Disersper ได้แบบไม่เสียหาย, การใช้ Dimensional Analysis และ Similarity จะทำให้งานคุณพัง และ เก็บเงินไม่ได้, ส่วนอีก 20% ผมใช้หลักการ Scale Up ของ Maximum Shear Rate ในระบบครับ พร้อมกับต้องแก้ไข Dead Zone of Mixing ขอบ/ก้น ถังให้ได้, มุมมองด้าน Mechanic ต่อ Disperser นี่ก็สำคัญมากครับ เพราะใบกวน Saw Disc ใช้ Tip Speed สูง, การออกแบบเพลา, การเลือกลูกปืน, การกำหนดระยะ Housing Bearing ฯลฯ พวกนี้สำคัญหมดครับ ไม่ใช่จบกันแค่ใบกวนเท่าไหร่ สถาพร เลี้ยงศิริกูล/MISCIBLE

Next